非標自動化設備方案的主要指標

1) 機構動作時間。機構動作時間可通過動力標準件（如氣缸、電動機）性能參數和具體機構來估算。例如氣缸動作的速度一般是50～500mm/s，滾珠絲杠機構的線性運動速度可通過絲杠螺距和電動機轉速來計算。但單純看這些數據，很難定義一個設備或機構的作業時間，還要結合產品裝配特性和具體制造流程工藝或品質要求，才能評估出作業時間，后者需要一些分析和經驗的。

2) 生產節拍。生產節拍為生產每件產品耗費的時間，比如2s做一個產品，那么節拍就是2s。這個概念也可以理解為設備運行周期，即從物料供給到最終產品生產出來所經歷的時間，又分為理論設計節拍和實際產出節拍。

3) 工作時間。制造型企業正常工作時間是8h/班，如有加班，一般是11h/班，提前下班或延時加班，需要把時間相應減掉或加上，同時還要扣去用餐時間。比如，如果白夜兩班倒，工人工作時間是22h/天（11h/班），扣掉用餐各1h，通常按20h/天（10h/班）計。

4) 負荷時間。負荷時間=工作時間 – 計劃停機時間，計劃停機時間如早會、休息、點檢、試做、換線、培訓等。

5) 稼動時間。稼動時間=工作時間 – (計劃停機時間+非計劃停機時間)=負荷時間 – 非計劃停機時間，后者包括故障、調機、換刀、作業慢、操作失誤等意外損失時間。

6) 生產線更換時間。比如更換設備模具、刀具，理論上講，也應該計入意外損失時間。如果是偶爾切換一下生產線，對生產的影響較小；如果頻繁更換生產線的設備，則生產線利用率較低。

稼動率指一臺設備實際的生產數量與可能的生產數量的比值，包括時間和性能（產能）兩方面（采購合同上的稼動率，指的是時間稼動率，為了防止誤解，**注明稼動率的公式內容）。

時間稼動率，可理解為機器順暢運行時間所占的比重。提高時間稼動率，就必須要減少換模具、換刀具、故障、調整的損失時間，以及質量確認、操作失誤、上下流等待等停機時間（主要是指非計劃內的）。如果能將這些時間減為零，那么稼動率就可以達到****，但談何容易，復雜產品或工藝的生產設備，難以做到90%以上（通常定在70%~90%之間，有的情況甚至可能低于70%，具體要看項目的繁瑣和困難程度）。

提到稼動率，通常都是指時間稼動率，其實還有個反映設備實際工作速度和理論速度差異的指標--性能稼動率。該指標反映設備本身的理論設計和實際生產表現之間的差異，如果小于100%，說明沒有達到預期，大于100%則超過預期。

性能稼動率=（理論生產節拍×產能）/稼動時間

【例】某設備的理論生產節拍是2s（即每2s生產一個產品），實際運行時間10h（已扣除各種停機時間，即稼動時間），生產了16000個產品，求性能稼動率。

【解】性能稼動率=（2×16000）/（3600×10）=88.9%

生產線實際的做法是，設備量產后，由精益生產工程師對設備的生產節拍進行確認，然后修正這個節拍（實際多少就多少），據此預估一個生產部門的產能，并用設備綜合效率（Overall Equipment Effectiveness，OEE）來評估。它可以準確清楚的告訴我們設備的效率如何，在生產的哪個環節有多少損失，以及可以進行哪些改善工作，達到提高生產效率的目的，同時使公司避免不必要的成本投入。

OEE=時間稼動率×性能稼動率×良品率

實際給客戶的產能承諾（合同約定），一般是時間稼動率、理論生產節拍（也可用單位小時生產數量）、良品率三個指標。有些客戶可能不會關注這些指標，只是籠統要求一個班能生產多少件。這種情況，一方面要向客戶解釋產能的指標意義和影響因素，另一方面在承諾產能時要特別注意，建議評估得出的作業產能打個折扣，主要根據以下兩點進行靈活變通。

不同行業不同產品的生產，都可能出現一些有品質缺陷的壞品、次品，我們一般用良品率或不良品率來定義，比如連接器行業，產品生產的不良品率通常在1%～3%以內。生產設備本身導致的能接受的不良品率大概是0.2%~1%，具體情況要和客戶協商好，這也是交付設備時的驗收指標之一。

良品率=（生產總數量 – 不良品數)/生產總數量

不良品率=100% – 良品率

要精確評估產品的生產不良率，難度是很大的，因為影響因素太多，建議避免以下這三種狀況：設備的不良率比客戶手動生產線的不良率高；競爭對手的同類設備在旁邊同時運轉，生產狀況卻比自己的設備要好；無所謂，先拿到訂單再說。