小型斷路器自動化裝配檢測生產線，是基于PLC控制的、與生產線總控計算機聯網的自動化系統。包括鉚接、機械通斷測試、瞬時動作（磁脫扣）特性測試、雙金片調整及長延時動作（熱脫扣）特性測試、耐壓特性測試、移印、包裝等工序，并可根據客戶產能與工藝需求，提供不同的設備配置。 生產線總控系統具有網絡通訊、狀態監控、參數管理、設備運行數據統計等功能，可集成SPC管理模塊，向客戶提供諸如CPK、OEE等指標。系統具備數據可追溯性，無論是參數設置的改變或者產品生產/測試數據，以及操作人員登錄信息等，都可追溯至5年。通過數據備份，歷史信息可一直保留。
該小型斷路器重合閘精益生產線旨在從流程、工序和作業入手，分析生產過程中存在的不經濟、不合理現象，在系統研究精益生產、準時生產制、看板拉動機制、負荷控制等工業工程理論基礎上，淘汰陳舊設備和生產工藝，優化車間布局、物料搬運、工序工位的設計，利用數據通訊技術、傳感器技術、智能嵌入技術、末端設備互聯與集控管理技術（M2M）等物聯網關鍵技術。
可實現該小型斷路器重合閘精益生產線的人工裝配工作臺（斷路器裝配40工位+電操裝配12工位=52工位）及人工拼裝→自動穿鉚釘→1#位置90°自動轉彎→2#位置90°自動轉彎→自動噴條形碼→自動鉚接→自動延時檢測（移位式）→自動電操檢測→自動瞬時檢測→自動通斷、耐壓檢測→4色自動移印→人工包裝（含5工位包裝工作臺、自動封膠帶）等工序全自動/半自動生產，各個工序的生產工藝及相關生產與檢測方法可滿足高節拍、同期化的產線平衡要求
，可實現產品在線生產的多工序之間工藝及算法、工裝夾具的協同優化是本生產線的關鍵技術，同時采用現場總線控制技術和DCS的控制理念，從過程控制層、網絡通訊層、監控層、管理層幾個主要層次，對各個單元生產設備和執行機構架構和設計上位監控下位執行的分布式控制系統，充分保證了生產裝備的可靠性、穩定性；利用數據庫原理、控制工程技術和計算機編程技術，小型重合閘斷路器數字化制造與檢測裝備軟件平臺，包括上位機管理系統和下位執行終端HMI觸屏系統與PLC控制系統等系統控制和數據管理平臺軟件，實現系統各個設備單元的監控和管理、生產異常判斷、系統數據管理、統計報表查詢和故障診斷等功能；并集成應用在線質量數據的實時采集、在線測量的生產現場質量控制、故障診斷等技術，及時采集、分析、反饋產品質量信息，建立起小型斷路器過程自動化生產系統和產品性能在線檢測與監控系統，降低該小型重合閘斷路器生產過程的廢品率，提高生產效率和效益。
該小型斷路器重合閘精益生產線可實現生產裝備基于在線測量的生產現場質量控制、故障診斷與監控，減少在制品庫存與物流成本，提高自動生產線的運行經濟性、可靠性和安全性，全面實現該小型重合閘斷路器自動化精益生產的流程創新。
